2019年8月立项，技术论证、研发方案、产线升级、工艺改进、生产试制，历经一年多，隧道式洗车机终于告别组件管理，实现模块化生产，标志着日森隧道式洗车机的研发、生产、工艺、检测等完成一个整体的大跃升。

激光切割机

模块化生产管理，区别于之前的组件化生产管理，设备可实现大功能模块出厂，不需要散件到装机现场再行多环节组装，可有效提高安装效率，同时可实现出厂前模块化检测，更进一步提高了检测精准率。

模块化管理实现了无焊接框架在隧道式洗车机上的成功应用。在常年有水作业环境中，铆接框架将比焊接框架有更突出的耐久优势，激光切割精度更高，设备框架的稳定性和持久精密性，将得到更大的保证。升级底座连同框架同等级热浸镀锌防腐处理，防锈防腐效果更好。

说了这样多，那这种提升会给客户带来哪些实际的好处呢？

装机速度提升50%

设备由300多个部件发货，现场组装，升级为三大模块+一套配件的发货模式，减少现场小部件的安装项目，在保证设备原有完善功能的前提下，安装主要集中在模块集成、线路、管路连接部件。售后统一技术培训后，安装速度将提升50%以上。

同时，设备的安装过程中，不再需要大型吊车，叉车即可完成装卸及移动组装工作。

图上为隧道机模块化后出厂前状态，图下为组件管理散装到场状态

调试速度将提升60%

设备机构部件、螺丝扭力、功能部件的调试检测工作也将在出厂前完成，安装人员在现场安装完成后，主要进行大机构部件、压力、感应方面的调试，将大大降低调试内容强度，加快设备交机速度。

定制化生产能力更强

之前的隧道式洗车机定制机型，如与标准机差别较大，一台设备要占一整条副生产线，成立临时研发生产小组跟进，如定制数量较多，定制机型的交付时间会拖得比较长。模块化生产后，模块分列清晰，功能部件明确，设备在哪一块定制改动，只需在相应的模块生产线进行调整，编列清楚，最终组机时，进行特殊及常规的模块调用即可。可大大缩短定制非标机型的生产周期，同时也提升了定制生产能力。

无焊接框架+外封板结构

节省安装成本

激光切割铆接框架，外封板设计，设备框架中透面积减少，有机玻璃的安装面积减少40% ，客户使用时安装成本更低。

隧道式洗车机的安装周期较长一直让一些客户着急，我们也为之不断寻求新的解决方案。

模块化生产的实现，交机速度大幅提升，将进一步打消客户顾虑，以更短的交货周期实现设备的投入使用。在设备创新研发，在满足客户需求的路上，我们一直在探索，一直在深耕。

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